圆刀模切是一个滚筒相当于压印滚筒，模切时施加压力；另外一个是滚筒刀模。滚筒刀模有木质和金属两大类，前者主要模切很厚的瓦楞纸板，后者有采用化学腐蚀或电子雕刻方法加工的金属滚筒刀模，主要用于不干胶标签及商标的模切，还有一种金属滚筒刀模主要用于中高档长线产品，采用压切式或剪切式形式。

(资料图片仅供参考)

优势：①自动去废；②高效率、节省人力；

劣势：①公差要求；②浪费大；③风险大。

模具：（150型、250型） 轴头、齿轮（68—92齿常用）、轴肩、轴体、刀锋、弹簧刀、真空刀等；

辅助设备：轴向调节器、压环、底辊、胶辊、压料轴等。

设计原则

①尽量减少模具和尺寸匹配次数（料带宽度最好设计50~100之间）；

②尽量将重点尺寸设计在一个模具（卡口、定位孔）；

③注意材料排废与产品排布；

④尽量将刀印留在第二剥离面；

⑤水胶产品只能粘，不能拉。

模具

设计：①齿轮齿数选择；②模具刀线缩放问题；

维护：①模具异常总结确认；②模具管理与保养；③寿命统计。

材料选择

主材：胶、PORON、铜箔、导电布等；

辅料：离型膜、保护膜、纸等；

原则：第一与第二面要相差2~3倍（一般）；小面积（3~4倍）；硬的有利于剥离；

剥离作用影响因数：胶的粘性、收卷张力、放置时间、环境温度、剥离角度等。

①产品外观问题：缺片、 偏位(大小边)、 溢胶、破损、堵孔、变形、脏污；

②产品尺寸问题：尺寸不良；

③模具问题：崩刀、老钝、毛丝、尺寸不良、刀高。

圆刀排费新制程.真切刀：

费料在高、低气压差吸走，減少人工挑孔单面胶带废料包裝产能由3K/D/人上升为20K/D/人。

圆刀反切工艺：

直接正切于胶，刀印留在料帶，容易反离型、胶皱，产品不良率在26%。

料带反转，将模具下切，刀印留在COVER，不容易反离型，不良率下降至5%；适用于视窗胶及泡棉。

定位贴覆工艺：

避免泡棉切斜、变形、尺寸NG等不良；厂內泡棉产品大量应用该工艺。

自动吸废工艺：

改善前：用PET带走小孔废料，产品成本增加；小孔变形、胶皱、堵孔不良为32%。

改善后：废料直接吸进模具，节省材料；小孔变形、胶皱、堵孔得到解決，不良下降到5%。

圆刀成型工艺：

发扬圆刀成型自动去废优势，将产品废料用凸轮提取，以减少产品在包装段手工撕边料的时候工时浪费。

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